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        看王子包裝如何打開車間“黑匣子”?

        日本王子紙業集團成立于1873年,至今已有146年歷史,員工人數逾3萬。目前集團子公司多達189家,其中日本91家,海外98家。在2018年度取得了合并銷售額15510億日元,營業利潤1102億日元,同比增長55.7%的好成績。

         

        蘇州王子包裝有限公司成立于1994年8月22日。公司的前身為中日合資的蘇州昆寶包裝有限公司。2002年9月,王子國際包裝株式會社經過股權收購的形式,控股蘇州昆寶包裝有限公司,并于同年12月正式更名為蘇州王子包裝有限公司,成為全日資的獨資企業。注冊資本為3200萬人民幣。公司現有員工170人,公司占地面積33,333平方米。

         

        蘇州王子管理層非常重視內部管理,在選型ERP合作伙伴時更是非常慎重,通過與日本及國內幾家軟件商綜合考量比較,最終選擇企望科技作為管理系統服務商,多年來,通過不斷固化、優化,企望互聯網ERP系統的精細化、自動化、規范化管理模式大 大提升了王子包裝整體競爭力。


        王子.webp.jpg蘇州王子包裝高建明副總經理在企望用戶大會上演講


          蘇州王子包裝有限公司副總經理高建明先生總結了一些體會:


        一、企望ERP業務處理的簡便、高效。例如,MRP的運轉速度大 大提高,企劃部門在原系統運行中MRP的大概30分鐘時間,而在企望系統中只需要不到1分鐘,大 大提高了工作效率,節省下來的時間企劃人員可以把排程中各機臺的生產計劃、以及其他的數據分析做的更細致、更合理。

        二、審批工作的集中化、簡約化。原系統的各種審批不能在同一個界面實現多開單、同時審批,而企望幫助我們解決了這個問題。
        三、貨款回收預警機制得到了有效落實,通過引入企望,我司強化了信用管理,以前下單時人工查看超期客戶列表和確認超期金額,現在系統直接提示和鎖定。

        四、實現了大倉庫的管理格局。我們在很多地區擁有倉庫和特約的加工工廠,企望的庫區庫位的劃分和調撥功能,完全幫我們解決了實物和賬目流動的準確化,及時化的匹配需求,實現了大倉庫管理的格局。

        很多年來,車間管理一直是個“黑匣子”。訂單下達后生產進程達到哪個環節?每個機床生產進度如何?實際生產數量是多少?一直讓管理者困惑不已。在公司整體實現規范化、精細化管理后,王子包裝管理層沒有就此止步,下決心解決這個老大難!



        企望MES系統,就是專為解決這個難題應運而生,是包裝企業現場管理自動化的有效工具。MES幫助企業實現生產現場報工,解決生產數量不準確、不及時、生產時段不能準確體現這個老大難問題。

         

        2019年8月,王子包裝全 面引入企望MES系統,在車間現場19個重要工位安裝了企望MES觸摸屏終端,實現基于現場觸摸屏的生產實時管理

         

        1、排產隊列:現場觸摸屏按照排程順序,顯示本機床待產隊列,提示按計劃生產;

         

        2、本單進度:快捷查詢生產單各工序的生產進度,及時作出調整;

         

        3、工藝查詢:快捷查詢《生產通知單》、印刷圖樣等相關技術文檔; 

         

        4、現場實時完成生產報工: 

        • 記錄生產過程的準備、調機、開始、結束時間點;

        • 記錄生產過程的調機數、投料數、壞品數、正 品數。

        • 記錄臨時停機:停機次數、停機時長、停機原因。

         

        5、現場實時記錄班組考勤:通過刷卡反映班組生產人員調入調出;

         

        6、立即計算計件工資:自動按公式計算計件工資,并分配到本班組個人。

                                  

         小貼士:企望MES系統支持兩種應用模式:連線機床自動采集生產數據、或人工錄入生產數據。對于零散工序,特別是成型格擋等手工環節,也可以通過【車間PDA報工】,用PDA掃碼報工。

         

        企望互聯網版ERP系統,基于瀏覽器運行,有網絡的地方就可以訪問,支持老總隨時了解企業狀況、進行手機審批;方便客戶自助查詢、網絡下單;解決異地倉、辦事處、集團企業統一聯網管理難題。【送貨智能拼車地圖版】、【APS整廠排程】、【MES報工】、【PDA報工】、【PDA成品入庫】、【PDA送貨裝車】、【PDA紙卷領用】、【PDA質檢】等一系列智能化、自動化、移動化方案,大幅度節約管理人員和管理成本的同時,提高管理的及時性、準確性,推動紙包裝企業管理向工業4.0邁進!

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